Высокая концентрация энергии обеспечивается сфокусированностью лазерного излучения, что позволяет разделять металлы и сплавы независимо от их теплофизических свойств. Лазерная резка металла позволяет получать максимально узкие разрезы с минимальной зоной термического влияния. Как правило, деформации, возникающие в процессе лазерной обработки, либо временны, либо совсем незначительны. Данная особенность позволяет осуществлять лазерную резку легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей. Помимо этого, легкоуправляемая компьютером лазерная резка позволяет с максимально высокой точностью проводить самые сложные процессы резки металла по сложному контору плоских или объемных деталей. Как правило, для лазерной резки используются технологические установки на основе СО2-лазеров, волоконных лазеров и твердотельных лазеров. Установки могут работать как непрерывно, так и в импульсно-периодическом режимах излучения.
Что касается материалов, то для лазерной обработки подходит любая сталь, алюминий и его сплавы и другие цветные металлы. Для каждого вида металла используют соответствующий тип лазера.
Немаловажную роль в процессе и по окончании лазерной резки играет и охлаждение металла. Избыток тепла отводится теплоносителем или воздушным или воздушным обдувом. Через теплообменник или холодильную установку обычно циркулирует вода, часто используемая в качестве теплоносителя.
Несмотря на многочисленное количество плюсов лазерной резки, она все еще не вытеснена традиционными способами обработки металла из-за очень высокой стоимости установки лазерного оборудования. Но, полагаем, такие факторы как высокая производительность, точность и качество, легкоуправляемость, возможность использования в труднодоступных местах все еще способствуют тому, что лазерная резка металла остается одной из самых перспективных и конкурентоспособных технологических процессов.
