• Написать
  • Авторизация
  • Корзина

металлопрокат атлант металл

  • Профлист окр. 304 руб.

  • Труба в ВУС 400 руб/м.

  • Круг У8А 36.8 руб/кг.

  • Сетка от 24 руб/м2.

  • Уголок оц. 60.40 руб/кг.

  • Профлист оц. 256 руб/м

  • Кабель от 2 руб/м

  • Труба нерж. 179 руб/кг

Скачать каталог
металлопрокат - технологии

металлопрокат - технологии

  • Архив

    «   Октябрь 2019   »
    Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4 5 6
    7 8 9 10 11 12 13
    14 15 16 17 18 19 20
    21 22 23 24 25 26 27
    28 29 30 31      

Железобетонные изделия

Если исходить из утверждения, что «бетон – это хлеб стройки», тогда железобетонные изделия  будут хлебом, состав которого был дополнительно усилен хорошей порцией злаков и зерен, придавших ему бОльшую твердость, одновременно увеличив вес и питательную ценность. В случае с железобетонными изделиями функцию таких своеобразных «злаков», усиливающих прочность изделия, будет выполнять разнообразная стальная арматура. Таким образом, путем несложных логических выкладок, сравнений и рассуждений, мы и подобрались к общепринятому определению железобетона, звучащему как, строительный композиционный материал, представляющий собой залитую бетоном стальную арматуру.
Учитывая постоянно растущие в Росси темпы как гражданского, так и промышленного строительства, роль и значение таких конструкций сложно переоценить, они всегда остаются востребованным и просто необходимым строительным материалом. С ростом спроса, одновременно растут и требования к качеству железобетона, используемой арматуры и технологиям строительства объектов с его применением.
История появления железобетона может быть прослежена вплоть до 1867 года, когда он был запатентован обычным французским садовником Жеозефом Монье в качестве материала для изготовления кадок для растений. Вообще сам по себе термин «железобетон» достаточно абстрактен и относителен, его более уместно употреблять в выражениях типа «теория железобетона», потому что если речь идет о каком-то конкретном объекте, то правильнее будет говорить «железобетонная конструкция», «железобетонный элемент» и т.д.
Учитывая многолетний опыт работы и изучения свойств железобетонных изделий, можно выделить несколько преимуществ, выгодно отличающих его среди прочих материалов:
- долговечность:
- невысокая цена (в сравнении с металлическими конструкциями);
- пожаростойкость (если сравнивать со сталью);
- технологичность, позволяющая при бетонировании получать конструкции любых форм;
- стойкость к химическим и биологическим факторам места эксплуатации;
- высокая сопротивляемость статическим и динамическим нагрузкам;
Тем не менее, при всех этих многочисленных достоинствах у железобетонных конструкций есть и один недостаток – невысокая прочность при большой массе, т.е. прочность бетона при растяжении в среднем в 10 раз меньше прочности стали. В результате этого приходится смиряться с тем, что в больших конструкциях, ж/б «несет» не столько полезной нагрузки, сколько своей собственной массы.

Цветные металлы

Цветные, или благородные, металлы, в отличии от обычных «черных», всегда играли особую роль в жизни человека и определяли успехи или поражения как конкретной нации, большой общности людей, так и отдельно взятого человека, прямо или косвенно влияя на их судьбы и темпы развития. Помимо приоритетной роли в технологическом и культурном развитии общества, многие цветные металлы как в древности, так и по сей день используются в разного рода лечебных целях, сформировав даже соответствующее направление в медицине – металлотерапия. Особые заслуги в это сфере определяются свойствами таких металлов как медь, серебро, цинк и золото. Интересно отметить, что с названиями некоторых разновидностей цветных металлов человечество связывало свои достижения и подъем в области культурной жизни, называя, к примеру, один из временных промежутков, когда такое развитие достигало своей наивысшей точки, именем металлов – век серебряный или золотой, например «золотой век русской литературы», «золотой век Испании», «серебряный век русской культуры» и т.д.

Немного абстрагируясь от такого романтического ореола, сопровождающего благородные виды металлов, хочется заметить, что все они и по сей день продолжают оставаться незаменимым материалом во многих наукоемких, высокотехнологичных и точных отраслях промышленности и производства, как, например, авиа- и космическое строение, робототехника, схемотехника, электроника и т.п.
Отрасль металлургии, которая включает добычу, обогащение руд цветных металлов и дальнейшую выплавку цветных металлов и сплавов на их основе, называется цветной металлургией. Условно, по физическим свойствам и назначению, все цветные металлы можно разделить на тяжелые (например, медь, свинец, цинк, олово, никель) и легкие (алюминий, титан, магний). В свою очередь такое разделение является исходным условием для последующего же разделения всей цветной металлургии на металлургию лёгких металлов и металлургию тяжёлых металлов.

Трубопроводная арматура

Как известно, вода это прародитель всего живого, она является неотъемлемой частью нашей жизни, в то время как наш организм состоит из этой живительной влаги на 80%, а мозг – на все 90%. Однако вода это не только жизнь, здоровье, благополучие и энергия, но и разрушения, потери, страдания, которые являются как бы следствием неумелого обращения с ней и пренебрежительного отношения к ее потреблению. Так образом, человечество всегда пыталось изобрести какие-то технические средства управления, контроля за этой водной стихией, тем самым подчиняя, перенаправляя и минимизируя ее деструктивную составляющую в свою сторону и извлекая прямую или косвенную выгоду.

В свете всего многообразия существующих в настоящее время таких технических средств и технологий, мы бы хотели поговорить конкретно об устройствах, устанавливаемых на трубопроводах, агрегатах, сосудах и предназначенных для управления, воздействия на потоки рабочих сред (не только жидкостных, но и газообразных, порошкообразных, суспензий и т.п) путем изменения площади проходного сечения, - трубопроводной арматуре. По видам функциональных нагрузок, которые возлагаются на такую арматуру, ее принято делить на следующие виды:
- запорная арматура (перекрывает поток рабочей среды с определенной герметичностью);
- регулирующая арматура (регулирует параметры рабочей среды посредствам изменения расхода);
- защитная (отключающая, отсечная) арматура (защищает оборудование и трубопроводы от аварийного изменения параметров среды путем отключения обслуживаемой линии или участка);
- предохранительная арматура;
- распределительно-смесительная арматура;
 и, наконец,
- фазоразделительная арматура
В заключение отдельно хотелось бы выделить те эксплуатационные параметры, которые являются приоритетными при выборе того или иного вида трубопроводной арматуры: в первую очередь это давление, на которое рассчитана арматура, оно может быть рабочим, условным и пробным; температура; пропускная способность; коррозийная стойкость; тип привода; необходимый крутящий момент для управления арматурой и время срабатывания.
Все термины и определения, которым в нашей стране принято обозначать тот или иной вид трубопроводной арматуры, регламентируетсяГОСТ Р 52720-2007.

Проволока

Непритязательная на вид и привычная всем нам металлическая проволока является тем самым металлоизделием, момент зарождения которого относится к заре человеческой цивилизации и сопровождает нас еще с античных времен, как минимум с середины второго века до нашей эры. Логично предположить, что в те далекие времена люди уже обладали определенными технологиями волочения тонких металлических полосок стали и получавшуюся из них проволоку использовали для каких-то личных целей. В основной своей массе это были ювелирные украшения, содержащие такую проволоку (как правило, золотую) в виде цепочек и декоративных элементов. Каким общим определением они между собой обозначали этот вид металлоизделия, и какую функциональную нагрузку оно у них выполняло, помимо декоративной, мы можем только догадываться, однако сейчас общепринятым считается следующее определение проволоки: длинномерное металлическое изделие с очень малым (по сравнению с другими металлозаготовками) отношением размеров поперечного сечения к длине.
Самым распространенным типом производимой в настоящее время проволоки из алюминия, меди, никеля, титана, цинка и прочих их сплавов, либо тугоплавких и благородных металлов, является проволока с круглым типом сечения, реже – шестиугольного, квадратного, трапециевидного или же овального. Так же выпускается проволока из биметаллов и полиметаллических сплавов.
Весь технологический цикл производства такой проволоки делиться на 2 простых этапа: получение исходной заготовки и ее волочение для придания проволоки окончательных размеров. Сам процесс волочения представляет своеобразную постепенную «протяжку» заготовки через последовательно уменьшаемые отверстия. Таким образом, становится возможным получение проволоки различного диаметра, вплоть до нескольких десятков миллиметров. Конечный продукт широко используется в самых различных вариациях и отраслях деятельности и промышленности, например, для изготовления проводов, метизов, пружин, сверл, термопар, электродов, электронных приборов и многих других изделий как промышленного, так и бытового назначения.

Уголок

Что примечательно, альтернативным названием вида металлопроката «уголок», считается также название «угольник». Тем не менее, и в первом и во втором случае мы рассматриваем катаный, тянутый или гнутый профиль, на деле являющийся очень распространенным и практически незаменимым на любых стройках базовым элементом металлических конструкций.
В общем виде уголок представляет собой балку Г-образного сечения (также, если рассматривать его профиль) из металла, относящуюся к продукции сортового проката и изготавливаемую на трубных станах из качественной конструкционной стали, либо из таких материалов как пластик или какие-то композитные сплавы. Если рассматривать отдельно уголок прокатный металлический, то область его применения распространяется на очень многие отрасли народного хозяйства, но особая его востребованность и незаменимость более всего ощущается именно в строительной индустрии, в качестве жесткой арматуры, используемой для усиления бетона, который, как многие знают, является так называемым «хлебом любой стройки». Также возможны вариации уголка в сочетании со швеллером, двутавром и т.п. металлопрокатом в объемных монолитных конструкциях высотных каркасных зданий, либо в тяжелонагруженных и большепролетных перекрытиях и различных покрытиях. Чтобы лучше ориентироваться во всем разнообразии этого вида сортового проката, была принята классификация, подразделяющая весь изготавливаемый уголок на следующие 4 группы:
1) стальной горячекатаный равнополочный, изготавливаемый по ГОСТ 8509-93, длиной от 4 до 12 м или больше, предназначенный для изготовления различных металлоконструкций и непосредственного крепления к ним кабелей, труб и прочей электроаппаратуры;
2) стальной горячекатаный неравнополочный, изготавливаемый по ГОСТ 8510-93;
3) стальной гнутый равнополочный, изготавливаемый по ГОСТ 19771-93;
4) стальной гнутый неравнополочный – ГОСТ 19772-93

Сэндвич-панели

Своими корнями история появления сэндвич-панелей уходит в начало 20-го века, на американский континент, где мысль использования таких конструкций впервые пришла в голову американскому инженеру Франку Ллойд Райту. Что касается России, то у нас такие панели впервые появились только в середине 80-х годов, тем не менее по сей день занимая почетное место среди наиболее удобных в монтаже, долговечных и неприхотливых в обслуживании строительно-облицовочных материалов, позволяя возводить даже самые сложные и масштабные по своим площадям объекты в самые короткие сроки. В то же время собственное производство появилось в России только в начале 1990-х. Говоря о таких панелях, обычно подразумевают строительный материал, имеющий трехслойную структуру, состоящую из двух листов жесткого материала (не обязательно металла, но также и, например, ПВХ, ДВП или магнезитовой плиты) и определенной толщины слоя утеплителя между ними. Все эти 3 составляющие склеиваются между собой обычно методом горячего прессования.

В настоящее время все панели принято классифицировать на 2 типа: стеновые и кровельные. В свою очередь, в зависимости от внешнего вида  профиля, первый тип также может включать в себя 3 подвида, это гладкие, простые профилированные и декоративные профилированные сэндвич-панели, например сайдинговые и бревенчатые. Второй тип может быть только 2 видов, это панели профилированные с обеих сторон и только с наружной. Что касается наполнителя таких плит, то он может быть 4-х видов: в виде минеральной ваты, пенополиуретана, пенополистирола или стекловолокна.
Технологический прогресс, контроль и появление более качественных и надежных материалов в настоящее время позволяет изготовлять в России панели, практически лишенные недостатков, которые по своим эксплуатационным характеристикам вполне могут конкурировать с аналогичной продукцией зарубежных производителей.

Цепи

Прежде чем начинать разговор о цепях, сперва стоит дать четкое определение этому виду металлоизделий. В общем смысле любая цепь представляет собой конструкцию последовательно соединенных между собой одинаковых жестких (металлических) элементов-звеньев. В зависимости от предполагаемого использования, все типы цепей обычно делятся на 2 большие группы, каждая из которых, в свою очередь, подразделяется на несколько подгрупп-типов цепей. Первая - это цепи, предназначенные для поднятия (например, с использованием подъемника), перемещения каких-то предметов, грузов, буксировки либо для обеспечения безопасности и сохранности чего-либо. Для цепей этой группы характерна гибкость в 2-х измерениях, сталь же, которая используется для изготовления звеньев, может иметь специальное покрытие, защищающее ее от негативного воздействия окружающей среды, поскольку именно цепи из этой группы чаще всего эксплуатируются вне каких-то закрытых помещений.
Вторая группа это цепи, предназначенные для передачи усилий в машинах или механизмах, имеющие специальные пазы/впадины для сцепления с передаточными элементами (звездочками) машин. В данном случае натяжение строго фиксируется и гибкость цепи может меняться лишь в одном измерении. Самые известный тип цепей из этой группы это роликовые, конвейерные цепи, но есть еще и блочные. Такие цепи имеют достаточно большое число вариантов конструктивного исполнения и применения, в зависимости от специфики технологического процесса, на котором используются. Таким образом, вторая группа может подразделяться еще как минимум на 8 подгрупп:

- плоские транспортерные цепи;
- пластиковые транспортерные ленты;
- приводные (трансмиссионные) роликовые цепи;
- тяговые цепи;
- цепи для облегченных конвейеров (роликовая цепь с различным приспособлениями для транспортировки продукции или выполнения технологических операций);
- специальные цепи (сельскохозяйственные, для эскалаторов, орудия держатели, для нефтяной промышленности и т.д);
- элементы конвейеров, такие как: направляющие и профили всех типов, звездочки, ролики, поворотные диски, ограждения, стойки и т.д.;
- специальные цепные конвейера, спроектированные и изготовленные по заявке заказчика;
Подводя черту, хотелось бы указать, что все технические требования к изготовлению цепей, входящих в первую группу, т.е. к грузоподъемным, регламентируются ГОСТ 30188-97, во вторую группы, конвейерных, тяговых, - ГОСТ 13568-97.

Сетка металлическая

Сетка металлическая по праву считается одним из немногих видов металлоизделий, способных удовлетворить потребности как в самых разнообразных сферах производственной деятельности человека и строительстве, так и оставаться при этом материалом, незаменимым для решения каких-то повседневных, бытовых задач в области его личной хозяйственной деятельности. Таким образом расматриваемый вид металлопродукции остается востребованным и в сфере строительства, например, для сооружения различного вида ограждений, клеток, армирования кирпичных стен, железобетонных изделий, изготовления дорожных покрытий и т.д., для укрепления стенок траншей, шахт; в сфере технологического производства, например, для просеивания сыпучих материалов, фильтрации жидкостей и газов и и.д., и в личном хозяйстве многих владельцев частных домов, огородов, садов, дач, где такая сетка является популярным исходным материалом для изготовления различных заборов, оград или же каких-то замкнутых территорий, например, зон автостоянок/парковок.
В общем смысле, металлическая сетка это полотно, изготовленное из металлической проволоки, которое характеризуется использованным материалом и размером сечения проволоки, способом ее переплетения, формой и размером ячеек. В строительстве сетка широко используется как скрепляющая основа при штукатурных и теплоизоляционных работах.
Первоначально, на заре своего появления, сетка изготавливалась на станках, аналогичных ткацким. Что примечательно, самая широко узнаваемая и популярная "в народе" марка такой проволоки это так называемая, сетка Рабица, получившая свое названние в честь немецкого каменщика Карла Рабица, запатентовавшем ее в 1878 г., как основу для оштукатуривания. В то же время многие допускают ошибку в написании такой модификации проволоки, записывая ее как «сетка-рабица», т.е. через тире и с фамилией изобретателя с маленькой буквы, тогда как правильная форма записи - раздельно в 2 слова и фамилией с заглавной буквы.
В настоящее время всю производимую сетку принято классифицировать в зависимости от способа изготовления, размера ячеек и размера так называемого «живого сечения сетки». В свою очередь каждый из этих классификационных типов подразделяется на группы. Так, в зависимости от способа изготовления сетку принято делить на 5 групп: тканые, плетеные, крученые, щелевые и сварные. В зависимости от размера ячеек, на 6 групп: наимельчайшая, мельчайшая, мелкая, средняя, крупная и особо крупная. По размеру «живого сечения» - на 4 группы: сетки с малым живым сечением, с нормальным живым сечением, с большим живым сечением и особо большим живым сечением.
В нашей стране все имеющиеся типы, основные параметры и размеры таких сеток регламентируются ГОСТом 2715-75.

Металлочерепица

Процесс строительства всегда актуален, потребности человека в новых зданиях, сооружениях, жилплощади растут с каждым годом. В то же время этот процесс всегда сопровождается проблемой выбора действительно качественных, не дорогих и долговечных материалов.
Нет сомнения в том, что все части дома должны быть построены из прочных и не лишенных определенного эстетического очарования строительных материалов, особое же внимание принято уделять материалам и технологиям, использующимся для строительства крыши, как главного элемента любого дома, играющего роль эдакого «щита» от атмосферных осадков, холода и в то же время «венца» всей архитектурной композиции. Рынок строительных материалов предлагает немало вариантов кровельных материалов, однако уже достаточно долгое время фаворитом является именно металлочерепица.
Таким образом, у многих из нас это изделие ассоциируется прежде всего с выразительным и аккуратным современным кровельным материалом, который многие владельцы частных домов используют, желая подчеркнуть красоту его архитектурных форм и добавить немного индивидуальности и изящества. Разумеется, такой эстетически привлекательный и необходимый элемент защиты дома не означает какой-то компромисс в его функциональности, на который бы пришлось идти, желая сделать общую архитектурную композицию более интересной и законченной, если используется современная, высокотехнологичная, надежная и устойчивая к любым видам атмосферных воздействий металлочерепица (Northern Shake, BANGA, Joker или Монтеррей).
В общем виде это металлоизделие представляет собой профилированный оцинкованный стальной лист, внешне напоминающий традиционную керамическую черепицу, покрытый с двух сторон полимерным защитным покрытием, в отдельных случаях - дополнительно декоративными составами. Первые листы металлочерепицы были выпущены одной малоизвестной английской компанией около 60 лет назад, после чего это нововведение быстро распространилось по всему миру. Тем не менее, фаворитом в настоящее время является Финляндия, чья кровля считается почти эталоном в плане качества и дизайна. В то же время и многие российские производители, не желая уступать позиции и оставаться в стороне, активно начали освоение этого сегмента рынка, добившись впоследствии весьма неплохих результатов, выпуская достаточно качественную и конкурентоспособную продукцию.

Крепеж

Говоря о крепеже, не будет лишним, в начале, дать хотя бы приблизительное определение этого вида металлических изделий. Так, крепежом принято считать детали, предназначенные для образования неподвижных, жестких соединений различных частей, узлов машин/механизмов или конструкций, как металлических, так и деревянных и выполненных из различных композитных материалов. Главным параметром крепежного изделия, определяющим выбор того или иного вида, является его резьба, форма и размеры, которые должны строго соответствовать определенным стандартам.
В соответствии с принятой классификацией все крепежные изделия делятся на 2 большие группы: первая группа это метизы (металлические изделия), представляющие собой стандартизированные металлические изделия разнообразной номенклатуры промышленного или просто широкого назначения, к которым условно относится стальная проволока и различные изделия из нее (гвозди, канаты, сетки, сварочные электроды, сверла и буры различного диаметра и проч.). Вторая группа – это непосредственно сам крепеж, вроде болтов, гаек, шпилек, винтов, шурупов, пружинных шайб, заклепок, анкеров и т.д. В свою очередь метизы, входящие в первую группу, подразделяются на 8 видов: анкера, саморезы, дюбеля, метрический крепеж, гвозди, такелаж, перфорация и химический крепеж. Последняя же группа, т.е. сам крепеж, принято делить на следующие 5 подгрупп, которые и определяют области его применения:
  • крепеж строительный;
  • крепеж мебельный;
  • крепеж автомобильный;
  • крепеж силовой;
  • крепеж малонагруженный
В нашей стране все требования к терминам и определениям основных понятий видов крепежных изделий, регламентируются ГОСТ 27017-86 «Изделия крепежные. Термины и определения».

Изоляция труб

Проблема поиска эффективного и надежного материала для обеспечения лучшей защиты труб от разного рода механических и химических повреждений, продолжает оставаться насущной проблемой как для специалистов различных отраслей промышленности и производства, так и сферы жилищно-коммунального хозяйства и частного строительства. Особенно дефицит таких технологий актуален в районах с экстремальными, суровыми климатическими условиями эксплуатации трубопроводов или же в местах, где они подвержены повышенным механическим воздействиям.
В качестве решения такой проблемы было предложено немало вариантов устройства защиты труб.
Самый простой и доступный, это использование минеральных утеплителей, вроде той же стекловаты, изготовленной из специального стекловолокна, или минеральной ваты. Однако, как показывает практический опыт использования подобных материалов, такая технология уже серьезно устарела, как морально, так и физически, и не обеспечивает нужных параметров защищенности трубопровода, что и является ее серьезным недостатком (малый срок службы, плохая сопротивляемость влаге, большая трудоемкость монтажа и т.д.) и причиной для поиска иных вариантов. Дальнейший прогресс в области химических технологий обусловил появление новых, более совершенных и эффективных технологий защитных покрытий, позволившей поднять степень защищенности таких труб на качественно иной, более высокий уровень, это пенополиуретан.
Первые разработки таких технологий начались в нашей стране еще в середине 50-х годов и представляли собой опыты по нанесению порошковых полиэтиленовых композиций посредством электростатического поля на предварительно очищенные, нагретые до нужной температуры трубы. Однако такой тип однослойного покрытия не получил ожидаемого широкого распространения, в первую очередь вследствие его низкой стойкости к воздействию влаги и к катодному отслаиванию. Дальнейшие исследования в этой области позволили усовершенствовать технологию и заменить однослойное покрытие на многослойное (двух или трехслойное), в частности, внедрить самый прочный, однокомпонентный жидкий эпоксидный полимер – праймер. Наилучшие же эксплуатационные показатели обеспечивают трубы, с нанесенным на них покрытием именно в заводских условиях. В настоящий момент подобная технология освоена более чем на 20 российских предприятиях, большинство из которых предлагает двуслойное покрытие. В то же время, постепенно, год за годом, все больше заводов переходят к производству труб с трехслойной изоляцией, как самому современному, надежному и совершенному способу защиты металлических труб от всех видов воздействий в условиях даже самых агрессивных сред.

Шпунт Ларсена

Название шпунт Ларсена принадлежит металлическому профилю, который имеет вид желоба и по краям которого расположены пазы и замки. Шпунт Ларсена предназначен для создания гидроустойчивых и укрепительных противооползневых ограждений.Сфера его применения достаточно широка– промышленность, строительство, возведение мостов, дамб, причалов и разнообразных гидросооружений, прокладка газо- и нефтепроводов, строительство дорог и укрепительных сооружений.
Что касается параметров, то длина шпунта достигает 30 метров, ширина 80 см. Замки, расположенные по краям, помогают соединять сваи между собой. А это, в свою очередь,  позволяет создавать герметичную стену в грунте. Забивается шпунт в грунт при помощи дизельных молотков или при помощи вибропогружателей. Некоторые виды металлического профиля требуют вбивания каждой последующей сваи в специальный паз предыдущей сваи с разворот на 180°. Все это делается для того, чтобы создавалось непрерывная устойчивость к давлению воды и грунта конструкции.
Шпунт Ларсена производится плоским по форме или в виде L, S, Z, Ω-образной конструкции. Наиболее распространен шпунт последнего профиля. Для различных целей может использоваться мелкий и глубокий корытообразный профиль.Производят стальные шпунты путем горячего и холодного проката. Очень часто шпунты Ларсена применяются вместе с трубами и металлическими балками, которые придают большую прочность конструкциям из шпунта Ларсена.
В случае выполнения работ в огражденном шпунте котловане металлический профиль можно демонтировать и использовать повторно.шпунт ларсена

Катанка

Катанка представляет собой вид сортового металлопроката с диаметром, варьирующимся от 5 до 9 мм.  Как правило, катанка имеет круглое сечение и используется в качестве заготовки при производстве проволоки, гвоздей, болтов, винтов и т.д. Радиус металлического прута не превышает 4, 5 мм.  Именно катанка является исходным материалом для изготовления проволоки и сваривания арматурной сетки.  В основном, катанка используется для изготовления стального каната и для арматурного материала.
Говоря о химическом составе катанки, то она представляет собой сплав из железа и углерода. От сорта стали, используемого при производстве катанки, а также от радиуса и диаметра зависит цена катанки.
Изготавливается катанка на специальных установках-валах, которые путем давления на сталь со всех сторон обжимают будущую катанку. После обжимания готовая катанка охлаждается на обычном воздухе. Сейчас на заводах, оснащенных современной техникой, применяют искусственные системы охлаждения. Важным условием для того, чтобы катанка стала арматурой, является обязательная идеально ровная поверхность катанки и абсолютное отсутствие рельефных неровностей.
Только проволока с ровной поверхностью позволит создать металлопрокат отличного качества. Однако, в процессе изготовления на катанке могут появиться неровности в виде пор или вздуваний. Наличие такого рода дефектов понижает износостойкость изделия. На сегодняшний день проблема возможного появления дефектов на поверхности катанки успешно решена оснащением предприятий ультрасовременными технологиями, которые позволяют осуществлять мониторинг на протяжении всего процесса. Данные технологии практически сводят на нет возможность появления брака.

Арматура

Слово арматура появилось от латинского «armatura», что значило «вооружение». Однако, сегодня  в это слово вкладывают несколько иной смысл.
Арматура – это набор металлический стержней, которые служат каркасом для железобетонных конструкций. Да и вообще: бетон от железобетона отличается именно тем, что в последнем есть арматура. До того, как арматура будет залита в бетон, она представляет собой металлические горячетканные стержни различной длины и диаметра.
Арматура делится на несколько основных типов. Выделяют так называемую напрягаемую арматуру, которая претерпевает деформацию «растяжение». Такая арматура позволяет уменьшить трещины и прогибы, а также добиться уменьшения массы конструкции в целом. Есть и поперечная арматура, основная цель которой – препятствование образованию наклонный трещин. Такая арматура осуществляет связку бетона сжатой зоны с арматурой растянутой зоны. Растянутая зона железобетонный конструкций защищена от трещин продольной арматурой.
Отдельно стоит стеклопластиковая арматура, которая содержит в своем составе специальные стеклянные волокна, которые склеены специально разработанным для этого полимером.
Арматурный профиль может также делиться на несколько типов: кольцевой, серповидный, трефовый и смешанный. По типу контакта арматура делится следующие виды: соединения на связях сдвига, трение, сцепление, обжатие арматуры после ее усадки и электрохимическое взаимодействие.

Канат стальной

Стальной канат является одним из видов проволочных грузоподъемных приспособлений, используемых  как в промышленности, так и в сфере жилищно-коммунального хозяйства. Есть несколько видов стального каната и, в основном, типы и конструкции канатов различаются по форме поперечного сечения и по физико-механическим характеристикам.
Стальной канат, совмещая в себе плюсы арматуры и проволоки высокой прочности, используется в строительстве как основной несущий элемент конструкций повышенной сложности.
В производстве стальных канатов важным материалом является катанка. Именно от ее свойств, формы сечения, диаметра зависят основные технические характеристика каната.
Сейчас существует множество видов тросов – одинарные, двойные, овальнопрядные, плоскопрядные, прямые и обратные по направлению свивки проволоки и т.д. Уже готовые тросы смазывают, наносят слой металла или полимера для повышения коррозийной стойкости и стойкости к воздействиям окружающей среды.
Изготавливают стальные тросы из стальной проволоки путем свивания проволоки по спирали. Как правило, для того, чтобы защитить канат от коррозии, стальная проволока изготавливается из нержавеющей стали, проходит обработку цинком, или же пеньковый сердечник, находящийся в тросах, пропитывается смазкой. Каждый из этих методов имеет свои минусы. Если говорить о первом, то изготовление каната из нержавеющей стали является более дорогим методом и, к тому же, менее прочным. Оцинковывание со временем стирается и, соответственно, требуется вторичная обработка. Последний тип канатов состоит из шести прядей, которые свиты вокруг пенькового манильского или джутового сердечника. Пустота в центре троса, которая образовывается между прядями, заполняется сердечником, что позволяет прядям не проваливаться к центру и защищает внутренние слои проволоки троса от коррозии. Сердечник пропитывается антикоррозийной смазкой, которая проникает в пространство между проволоками при изгибе троса.

Нержавеющая сталь

Изделия, не поддающиеся коррозии, изготавливают из нержавеющей стали. Сталь такого рода впервые появилась около ста лет назад, однако использоваться в строительстве  она стала совсем недавно.
По сути, нержавеющая сталь – это сплав стали, содержащий в себе хром. Причем минимальное содержание хрома составляет 12%. Антикоррозийная сопротивляемость обеспечивается оксидной пленкой, которая может самостоятельно восстанавливаться. Помимо хрома, традиционными элементами сплава являются азот, молибден или никель, который добавляют для улучшения пластичности и вязкости сплава.
Изделия, изготавливаемые из нержавеющей стали, служат от 20 до 50 лет, к тому же изделия практически не требуют  расходов на содержание. Материал соответствует всем гигиеническим требованиям, нержавеющая сталь не требует окраски, хорошо формируется и поддается сварке.
Сегодня изделия из нержавеющей стали получили большое распространение во всех сферах деятельности человека – начиная от химической и пищевой промышленности и заканчивая применением в архитектуре и строительстве.
Поговорим подробнее о подвиде этого сортамента – онержавеющих трубах. Нержавеющие трубы изготавливают путем сваривания листового проката из нержавеющей стали или путем обработки стальной заготовки. Во втором способе применяют калибровку и вытягивают стальную заготовку на прокатном стане с последующей прошивкой. Соответственно, трубы из нержавеющей стали подразделяются на сварные и бесшовные трубы. Помимо этого, они делятся на холоднокатаные и горячекатаные, на круглые и профильные трубы.

Способы защиты от коррозии

Прежде чем бороться с проблемой, нужно разобраться, где находятся ее корни. Примерно такой же схемы стоит и придерживаться в борьбе с коррозией металлов. Дословно «коррозия» переводится с латинского как «разъедание». Что же происходит на самом деле? А на самом деле под воздействием каких-либо внешних факторов происходит размягчение поверхности металла. Причем роль факторов могут сыграть капли воды, смесь газов в атмосфере, химические реагенты, биологические вещества. При контакте с металлической поверхностью происходит реакция на молекулярном уровне. Соответственно, чтобы защитить металлические изделия от коррозии, надо создать защитный барьер.
Следует отметить, что категории защиты металла от коррозии делятся на 6 степеней – от незначительной (где в качестве окружающей среды выступают отапливаемые здания с нейтральной атмосферой, магазины и т.д.) и до очень сильной (в районах прибрежных зон с высоким содержанием соли). Каждая категория степени защиты подразделяется на 3 степени срока защиты: краткая (2-5 лет), средняя (5-15 лет), длительная (больше 15 лет).
Сейчас существует множество разнообразных технологий со специальными материалами для эффективной защиты от коррозии.  Несмотря на это процесс коррозии металлов можно только замедлить, но никак не остановить. Базовыми методами защиты от коррозии являются изоляция поверхности от негативного воздействия среды, уменьшение отрицательного воздействия или использование электрохимической защиты. Как показала практика, наиболее эффективно и разумно с экономической точки зрения использовать лакокрасочные материалы, которые позволяют изолировать металл от внешнего негативного воздействия. Данный метод применим ко всем типам металлических конструкций и ко всем условиям эксплуатации. Специальные грунты, эмали и грунт-эмали создают защитный барьер, предохраняющий металл от коррозии.

Электроды, созданные для ручной сварки

Привычные нам электроды для сварки состоят из металлического стержня и активного покрытия. Размеры электрода определяются его составом, ведь длина и диаметр электрода должны соответствовать необходимым требованиям по сопротивлению (электропроводности). Покрытие электрода предназначено в первую очередь для защиты металлического  стержня от действия на него воздуха. Кроме того, поверхность электрода позволяет металлу равномерно плавиться, а также поддерживает стабильную электрическую дугу. Состав покрытия достаточно сложен, ведь оно должно сочетать в себе несколько функций. Например, защита от воздуха осуществляется добавлением в покрытие мрамора, гранита, крахмала, руды и т.п. Легирование и раскисление осуществляется посредством железосодержащих соединений. Эффективность сварки повышают простым добавлением железного порошка в покрытие.
Существуют 4-е основные типа покрытия.
Первый тип – кислое покрытие. Свое название оно получило за счет большого содержания кислорода в процессе сварки. Это создается путем добавления большого количества раскислителей разного рода, которые и разлагаются до необходимого кислорода. Большая производительность такого вида покрытия омрачена высокой токсичностью данного вида электродов, поэтому такой вид строительного инструмента практически не используется.
Добавление основания позволило сделать металлический шов более пластичным, что иногда действительно необходимо.  Как правило, такие электроды применяются для сварки легированных сталей или углеродистых сталей. Минусом такого вида электродов является высокая чувствительность к влажности.
Рутиловые покрытия  используются для сварки различных покрытий с малым содержанием углерода. Однако такой вид электродов совершенно не подходит для сварки легированных сталей.
И, наконец, целлюлозные покрытия используют для первичной сварки и для сварки в труднодоступных местах труб.

Порошковая металлургия

Понятие порошковая металлургия включает в себя технологии получения металлических порошков и изготовления в последующем изделий из них. В отличие от традиционной металлургии, где металлические изделия получаются в процессе обработки металлов такими методами, как литье, штамповка или прессование, порошковая металлургия позволяет получать изделия из порошков с размером частиц от 0, 1 мкм до 0, 5 мм. Происходит это дело путем формования холодным прессованием и последующей обработкой при очень высокой температуре.
Что касается материалов, то порошковая металлургия довольно экономична, к тому же, она так же как и традиционная металлургия позволяет получать детали с определенными механическими, электрическими и магнитными характеристиками.

Как правило, порошковая металлургия используется в авиакосмической, электронной отраслях промышленности и также на транспорте.

Немного из истории. В 20 веке стали разрабатывать методы порошковой металлургии для металлов, которые не допускали традиционные методы обработки. Например, вольфрам, который нельзя плавить и обрабатывать обычными методами литья, ибо температура его плавление очень высока. Поэтому вольфрамовую нить вытягивают из вольфрамовых штапиков, которые, в свою очередь, получают прессованием и спеканием вольфрамового порошка. Порошки карбидов вольфрама, титана и тантала смешивают с порошком кобальта и никеля, затем они формуются холодным прессованием и спекаются. В итоге, получаются металлокерамические материалы. Обычно, такого рода металлы пригодны для обработки резанием и бурения горных пород.

Самосмазывающиеся бронзовые подшипники изготавливаются только методами порошковой металлургии. Технологии сводятся к тому, что поры бронзы заполняют смазочным маслом, которое под действием капиллярных сил поступает на рабочую поверхность.  Под обработку методами порошковой металлургии также попадают железо, сталь, медь, алюминий, олово, сплавы бронзы и латуни, тантал.
Существует несколько возможностей получить металлические порошки – это механическое измельчение металлов в мельницах, распыление сплавов, восстановление руды или окалины и использование электрического метода. Поговорим подробнее о каждом из методов.

Механическое измельчение металлов обычно происходит в вихревых, шаровых и вибрационных мельницах. Получение порошков путем восстановления из руды и окалины считается самым экономичным способом. Именно таким способом получают половину всего порошка железа. Метод распыления сплавов появился еще в 60-х годах. К числу его основных достоинств относят возможность эффективной очистки расплава от многих примесей, экономичность процесса и высокую производительность.
Именно тот или иной метод, который применяется для получения металлического порошка, задает определенный тон физическим, химическим и технологическим свойствам порошка.
В промышленных условиях также используют методы осаждения, науглероживания, термической диссоциации летучих соединений и т.д.

Вся технология изготовления порошковых изделий сводится к четырем основным операциям: смешивание, формирование, спекание и калибрование.
В качестве подготовительной операции выступает смешивание, когда из металлических порошков, обладающих различным химическим и гранулометрическим составом, при помощи смесителей изготавливают однородную механическую смесь. Далее происходит формование изделий холодным прессованием при помощи большого давления - 30–1000 МПа. Следующее за формованием спекание осуществляется при температурах ниже температуры плавления. Для достижения нужных размеров, улучшения качества поверхности и повышения прочности проводят калибровку изделия. Иногда процесс изготовления изделий из металлического порошка на этом не заканчивается и применяются дополнительные операции - пропитка смазками, механическая доработка, термическая, химическая обработка и др.

Электронно-лучевая сварка

В процессе электронно-лучевой сварки для разогрева и плавления металла используют энергию сфокусированного потока электронов или энергии электронного луча. Сварка проводится в вакуумных камерах.
Наряду с электронно-лучевой сваркой в вакууме еще известна так называемая технология сварки при помощи электронного луча, но в атмосфере нормального давления. Тогда электронный луч непосредственно перед свариваемыми деталями покидает область вакуума.Как правило, такая сварка используется для сварки изделий с большой толщиной и при малом расстоянии между ними, что достигается за счет высокой концентрации ввода теплоты в изделие, теплота выделяется не только на поверхности, но также и в глубине металла. Это позволяет сваривать металлы толщиной от 0,1мм до 200 мм.

Электронно-лучевая сварка при маленькой ширине шва позволяет обеспечить большую глубину проплавления. Для того чтобы получить равную глубину проплавления, при электронно-дуговой сварке нужно вводить теплоты в пять раз меньше, нежели при дуговой сварке. А это позволяет снизить коробление материала. Помимо этого, электронно-лучевая сварка позволяет сваривать детали с очень большой скоростью.

Наряду с очевидными преимуществами электронно-лучевая сварка обладает и недостатками. Прежде всего, это то, что у металлов с большой теплопроводностью и в швах с большим отношением глубины к ширине в корне шва образуются несплавления и полости. Для того, чтобы создать вакуум в рабочей камере, требуется длительное время.

Точечная сварка

В ходе контактной точечной сварки осуществляется прохождение электрического тока через свариваемый металл. Детали соединяются в одной или в нескольких точках одновременно. Металл разогревается изнутри до температуры сварки посредством сопротивления тока. Как правило, соединение в точечной сварке производится между двумя или более деталями, которые располагаются внахлест.
Процесс контактной точечной сварки легко автоматизируется, что позволяет контролировать силу тока, давление электрода и продолжительность действия электрического тока. Сама точечная сварка производится двумя электродами, которые сдавливают обрабатываемые детали между собой. Как правило, электроды изготавливаются из особого медного сплава, который позволяет передавать высокие тока и при сдавливании деталей может выдержать большие нагрузки.
От формы и размеров контактной поверхности электродов, силы сварочного тока, времени прохождения тока через заготовки, усилия сжатия и состояния поверхностей обрабатываемых деталей зависит прочность соединения. На ее показатели также влияют размер и структура сварной точки.
Охлаждение электродов для контактной точечной сварки осуществляется либо воздушными путями, либо используется водяное охлаждение для контактной сварки толстых металлов.
При контактной точечной сварке контролируются сила тока, давление электрода, продолжительность действия электрического тока.
Контактная точечная сварка позволяет создавать до 600 соединений в минуту. Как правило, применяется для соединения очень тонких деталей – до 0, 02 мкм. Подобного рода сварка может использоваться для сварки электронных приборов, стальных конструкций толщиной до 20 мм, используется в автомобиле-, судо- и самолетостроении.

Шовная сварка

Данный метод сварки основывается на том, что детали соединяются швом, который состоит из отдельных сварных точек, или литых зон; сварные точки могу перекрывать или не перекрывать одна другую.
В зависимости от того, происходит перекрытие точек или нет, зависит герметичность шва. Так, при перекрывании шов является герметичным, в то время как при сварке без перекрытия шов не отличается от шва при точечной сварке. Главной особенностью шовной сварки является то, что она выполняется при помощи одного или двух дисковых электродов-роликов, находящихся в постоянном вращении. Между электродами с усилием сжаты и прокатываются соединяемые детали. При шовной сварке к вращающимся роликам подведен ток, главная задача которого нагревать и расплавлять металл в месте соединения.
Шовную сварку различают двух типов – непрерывная и прерывистая. Первый вид шовной сварки применяется достаточно редко, т.к. происходит сильный перегрев поверхности обрабатываемого материала. Наибольшее распространение получила прерывистая шовная сварка. В ходе ее движение деталей непрерывно, в то время как ток включается и выключается на определенные промежутки времени, а при каждом включении тока появляется единичная литая зона. Для обеспечения герметичности шва проводят перекрытие литых зон, которое достигается при определенном соотношении скорости вращения ролика и частоты импульсов тока.
Существует еще шаговую сварку. При шаговой сварки детали перемещаются пошагово, в то время как сварочный ток включается только во время остановки деталей. Это позволяет осуществлять охлаждение металла. Как правило, шовная сварка в большинстве случаев проводится с наружным водяным охлаждением, что позволяет избежать перегрева внешних слоев металла.

Сварка взрывом

Поговорим об одной разновидности сварки давлением – сварки давлением. Данный способ применяется для получения композиционных материалов, предназначенных для различного назначения.
Вся техника сварки взрывом сводится к следующему процессу. Метаемая и неподвижная пластины располагаются на заданном расстоянии. На первую пластину укладывают взрывчатое вещество с детонатором. Как правило, сварка происходит на опоре, и роль опоры может выполнять металлическая плита, бетон, песок и т.д. По инициировании заряда взрывчатого вещества распространяется фронт детонации с определенной скоростью. Метаемая пластина под действием высоко давления приобретает очень большую скорость – несколько сотен метров с секунду, - и соударяется со второй пластиной. Таким образом, и образуется сварное соединение.
На данный момент уже разработаны технологии подобной сварка изделий, обладающих плоской или цилиндрической формы, и конструкций.
Процесс сварки взрывом отличается высокой производительностью и экономичностью. Такой процесс обработки позволяет получать соединения практически любых разнородных металлов и сплавов с прочностью, находящейся на одном уровне прочности основных металлов.
Только при помощи сварки взрывом можно получить крупногабаритные заготовки биметаллов - титан-сталь, алюминий-сталь, цирконий-сталь и др. Методом сварки взрыва возможно получение зоны сплошного соединения металлов или сплавов площадью до десятков квадратных метров.
При помощи сварки взрывом можно получить разнообразные биметаллические, многослойные и композиционные материалы, обладающие повышенной прочностью, а также улучшенными коррозийно-стойкими и жаропрочными свойствами.

Сварка трением

Сварка трением относится к одной из разновидностей сварки давлением. Нагрев осуществляется трением, вызываемым при помощи перемещения или вращения одной из частей изделий, которое и подвергается обработке. В ходе сварки трением механическая энергия преобразуется в тепловую энергию, и, что важно, теплота генерируется преимущественно в месте будущего соединения. При трении детали прижимаются давлением, которое имеет постоянный или возрастающий характер. Завершает сварку осадка, после чего вращение деталей быстро прекращается.

В процессе трения в зоне стыка под сжимающим давлением происходит своего рода притирка поверхностей, разрушаются жировые пленки. Сухое трение заменяется граничным. Отдельные микровыступы начинают вступать в контакт, постепенно они деформируются, что впоследствии приводит к образованию ювенильных участков, где поверхностные атомы имеют ненасыщенные атомы. Между этими атомами формируются металлические связи, которые быстро разрушаются из-за постоянного движения поверхностей. Процесс сопровождается непрерывным вращением, увеличением зоны контакта и постепенным повышением температуры в месте стыка. Снижается сопротивление металла деформации, а трение переходит на всю поверхность контакта. На месте стыка возникает слой пластифицированного металла, который выполняет роль смазочного материала и благодаря ему трение становится граничным.

Электрошлаковая сварка

Как правило, сварка подобного типа применяется для соединения металлов с большой толщиной, и соединение осуществляется вертикально вниз.
В качестве подготовки перед началом сварки между соединяемыми поверхностями насыпают флюс. Расплавленный флюс образует шлаки, а они необходимы для проводимости тока.
Вначале между электродом и основным металлом возбуждается дуга. Специальный механизм постоянно подает электрод в зону сварки. При сварке изделий большой толщины этот же механизм и обеспечивает колебания электрода. Помимо этого, механизм, по мере того как выполнено соединение, поднимается вверх. Под влиянием горения дуги флюс начинает плавиться и дуга перестает гореть, в то время как электрический ток все еще проходит от электрода к основному металлу.
Флюс, плавящийся в ходе горения дуги, плавит металл и подающийся электрод. Электрод в данном случае играет роль присадочного материала. Помимо этого, флюс также способен выполнять и защитную функцию - он защищает металл от воздействия воздуха. Обычно, чтобы в ходе сварки жидкий металл и флюс не могли вытечь за пределы основной зоны сварки, применяют специальные накладки, устанавливаемые с каждой стороны соединения. Накладки, как правило, изготовлены из меди, а водяное охлаждение не позволяет им расплавиться. Накладки сами по себе неподвижны и поднимаются только вслед за электродом.
Электрошлаковая сварка применяется для сварки металлов, обладающих повышенной плотностью - чугуна и стали различного состава, меди, титана, алюминия и их сплавов.
Недостатками электрошлаковой сварки следует считать то, что подобного рода сварка возможна только при толщине металла более 16 мм. Кроме того, она позволяет сваривать только вертикальные швы. А иногда сварка металлов требует последующей термообработки для того, чтобы сварное соединение обладало заданными свойствами.

Ультразвуковая сварка

Принцип ультразвуковой сварки заключается в соединении металлов под воздействием механических колебаний с высокой частотой и сдавливания. По этим принципам механизм ультразвуковой сварки еще сравнивают со сваркой трением, о котором мы поговорим позже.
Сварка ультразвуком используется, как правило, для тонких листов – о, 05 – 0, 6 мм. Сварка может осуществляться как в отдельных точках, так и сплошным швом. Весь процесс ультразвуковой сварки сводится к тому, что соединяемые листы сдавливаются при помощи пуансона, или роликами, а в это время к нему от магнитно-стрикционого генератора идут ультразвуковые колебания. Под их воздействием в металле возникают сдвиговые деформации, которые разрушают окисные поверхностные пленки и освобождают ювенильные поверхности металла. Обычно атомы таких поверхностей могут свободно вступать во взаимосвязь с атомами другого тела и, таким образом, создавать сварное соединение. Так вот при ультразвуковой сварке происходит разогрев металла между свариваемыми деталями, и это приводит к образованию свариваемых деталей между двумя свариваемыми поверхностями. Как правило, сварка проходит в твердом состоянии, и металл не нагревается до температуры плавления.
Основными факторами, определяющими процесс ультразвуковой сварки, являются нагрев, который уменьшает твердость, повышает пластичность, и  давление, помогающее создать пластическую деформацию и помогающее соединению атомов обрабатываемых материалов.
При помощи ультразвуковой сварки осуществляют сварку различных материалов – металлов, пластмассы, полиэтилена и т.д.

Воздушно-дуговая резка

Суть данного вида резки заключается в расплавлении металла по линии реза при помощи электрической дуги. Расплав, образующийся под действием дуги, удаляется сжатым воздухом.
Технику воздушно-дуговой резки можно описать следующим образом.  Как правило, воздушно-дуговая резка используется для поверхностной обработки материалов или в качестве разделительной резки в лом сталей, меди, титана, алюминия. Весь процесс воздушно-дуговой резки можно представить следующим образом. Вдоль электрода и в специальный электродержатель подается воздух. Электрод должен быть угольным или графитовым, чтобы он в процессе резки не был расплавлен. Электрическая дуга работает от постоянного тока обратной полярности. Обычно, от диаметра электрода зависит производительность воздушно-дуговой резки. Максимальная производительность достигается при диаметре электрода 6-12 мм, силе сварочного тока 300-1500 А, напряжения на дуге 30-40 В, давлении воздуха 4-7кг/см2 и расходе воздуха 20-30 м3/ч. Как правило, горит дуга очень неустойчиво и часто обрывается.
Чем меньше скорость износа электрода, тем эффективнее воздушно-дуговая резка. Соответственно, более целесообразно использовать электроды, которые покрыты защитным слоем меди или алюминия.
Как правило, качество поверхности и прилегающего металла имеет очень невысокие показатели. В поверхностном слое можно заметить повышенное содержание углерода, что, в результате, приводит к образованию трещин. Чтобы уменьшить количество образуемого углерода, нужно как можно меньше касаться раскаленного металла электродом.
По выполнении воздушно-дуговой резки необходимо выполнить зачистку поверхностей щеткой, как правило, до металлического блеска.

Резка кислородным копьем

Резка кислородным еще называется копьевой резкой. Осуществляется она посредством кислородного копья, что представляет собой металлическую трубу, через которую пропускается кислород. Такая резка может использоваться вместе с кислородной резкой. Обычно копьевая резка достаточно удобна при резке металлов очень большой толщины. В процессе резки кислородным копьем приходится часто менять кислородное копье, потому что оно постепенно плавится и приходит в негодность.
Сама техника резки кислородным копьем проходит следующим образом. Предварительно конец кислородного копья нагревают до температуры 1350-1400°С. При этом используют посторонний источник нагрева, коим может быть сварочная дуга, пламя сварочной горелки или резака. После нагрева копья, посторонний источник убирается и в  копье подается кислород. Копье за счет подачи кислорода начинает гореть, достигая температуры 2000°С. Обычно для повышения тепловой мощности копья в трубку дополнительно помещают стальной пруток или другой профиль.
Далее кислородное копье прижимают к поверхности обрабатываемого материала и повышают давление кислорода до рабочей величины. При этом необходимо постоянно совершать возвратно-поступательные и вращательные движения. Шлаки, которые образуются в процессе резки, выносятся давлением в зазор между стенкой обрабатываемого материала и трубкой копья. В результате получаются отверстия, имеющие приблизительно круглую форму. Диаметр отверстия зависит от диаметра кислородного копья и от наличия вращательно-поступательных движений копьем.

Страницы: 1 | 2 | 3 | След.


Ваше имя*
Ваш E-mail*
Сообщение*
Защита от автоматических сообщений
CAPTCHA
Введите слово на картинке*