металлопрокат - технологии

Как известно, вода это прародитель всего живого, она является неотъемлемой частью нашей жизни, в то время как наш организм состоит из этой живительной влаги на 80%, а мозг – на все 90%. Однако вода это не только жизнь, здоровье, благополучие и энергия, но и разрушения, потери, страдания, которые являются как бы следствием неумелого обращения с ней и пренебрежительного отношения к ее потреблению. Так образом, человечество всегда пыталось изобрести какие-то технические средства управления, контроля за этой водной стихией, тем самым подчиняя, перенаправляя и минимизируя ее деструктивную составляющую в свою сторону и извлекая прямую или косвенную выгоду.

В свете всего многообразия существующих в настоящее время таких технических средств и технологий, мы бы хотели поговорить конкретно об устройствах, устанавливаемых на трубопроводах, агрегатах, сосудах и предназначенных для управления, воздействия на потоки рабочих сред (не только жидкостных, но и газообразных, порошкообразных, суспензий и т.п) путем изменения площади проходного сечения, - трубопроводной арматуре. По видам функциональных нагрузок, которые возлагаются на такую арматуру, ее принято делить на следующие виды:
- запорная арматура (перекрывает поток рабочей среды с определенной герметичностью);
- регулирующая арматура (регулирует параметры рабочей среды посредствам изменения расхода);
- защитная (отключающая, отсечная) арматура (защищает оборудование и трубопроводы от аварийного изменения параметров среды путем отключения обслуживаемой линии или участка);
- предохранительная арматура;
- распределительно-смесительная арматура;
 и, наконец,
- фазоразделительная арматура
В заключение отдельно хотелось бы выделить те эксплуатационные параметры, которые являются приоритетными при выборе того или иного вида трубопроводной арматуры: в первую очередь это давление, на которое рассчитана арматура, оно может быть рабочим, условным и пробным; температура; пропускная способность; коррозийная стойкость; тип привода; необходимый крутящий момент для управления арматурой и время срабатывания.
Все термины и определения, которым в нашей стране принято обозначать тот или иной вид трубопроводной арматуры, регламентируетсяГОСТ Р 52720-2007.

Что примечательно, альтернативным названием вида металлопроката «уголок», считается также название «угольник». Тем не менее, и в первом и во втором случае мы рассматриваем катаный, тянутый или гнутый профиль, на деле являющийся очень распространенным и практически незаменимым на любых стройках базовым элементом металлических конструкций.
В общем виде уголок представляет собой балку Г-образного сечения (также, если рассматривать его профиль) из металла, относящуюся к продукции сортового проката и изготавливаемую на трубных станах из качественной конструкционной стали, либо из таких материалов как пластик или какие-то композитные сплавы. Если рассматривать отдельно уголок прокатный металлический, то область его применения распространяется на очень многие отрасли народного хозяйства, но особая его востребованность и незаменимость более всего ощущается именно в строительной индустрии, в качестве жесткой арматуры, используемой для усиления бетона, который, как многие знают, является так называемым «хлебом любой стройки». Также возможны вариации уголка в сочетании со швеллером, двутавром и т.п. металлопрокатом в объемных монолитных конструкциях высотных каркасных зданий, либо в тяжелонагруженных и большепролетных перекрытиях и различных покрытиях. Чтобы лучше ориентироваться во всем разнообразии этого вида сортового проката, была принята классификация, подразделяющая весь изготавливаемый уголок на следующие 4 группы:
1) стальной горячекатаный равнополочный, изготавливаемый по ГОСТ 8509-93, длиной от 4 до 12 м или больше, предназначенный для изготовления различных металлоконструкций и непосредственного крепления к ним кабелей, труб и прочей электроаппаратуры;
2) стальной горячекатаный неравнополочный, изготавливаемый по ГОСТ 8510-93;
3) стальной гнутый равнополочный, изготавливаемый по ГОСТ 19771-93;
4) стальной гнутый неравнополочный – ГОСТ 19772-93

Прежде чем начинать разговор о цепях, сперва стоит дать четкое определение этому виду металлоизделий. В общем смысле любая цепь представляет собой конструкцию последовательно соединенных между собой одинаковых жестких (металлических) элементов-звеньев. В зависимости от предполагаемого использования, все типы цепей обычно делятся на 2 большие группы, каждая из которых, в свою очередь, подразделяется на несколько подгрупп-типов цепей. Первая - это цепи, предназначенные для поднятия (например, с использованием подъемника), перемещения каких-то предметов, грузов, буксировки либо для обеспечения безопасности и сохранности чего-либо. Для цепей этой группы характерна гибкость в 2-х измерениях, сталь же, которая используется для изготовления звеньев, может иметь специальное покрытие, защищающее ее от негативного воздействия окружающей среды, поскольку именно цепи из этой группы чаще всего эксплуатируются вне каких-то закрытых помещений.
Вторая группа это цепи, предназначенные для передачи усилий в машинах или механизмах, имеющие специальные пазы/впадины для сцепления с передаточными элементами (звездочками) машин. В данном случае натяжение строго фиксируется и гибкость цепи может меняться лишь в одном измерении. Самые известный тип цепей из этой группы это роликовые, конвейерные цепи, но есть еще и блочные. Такие цепи имеют достаточно большое число вариантов конструктивного исполнения и применения, в зависимости от специфики технологического процесса, на котором используются. Таким образом, вторая группа может подразделяться еще как минимум на 8 подгрупп:

- плоские транспортерные цепи;
- пластиковые транспортерные ленты;
- приводные (трансмиссионные) роликовые цепи;
- тяговые цепи;
- цепи для облегченных конвейеров (роликовая цепь с различным приспособлениями для транспортировки продукции или выполнения технологических операций);
- специальные цепи (сельскохозяйственные, для эскалаторов, орудия держатели, для нефтяной промышленности и т.д);
- элементы конвейеров, такие как: направляющие и профили всех типов, звездочки, ролики, поворотные диски, ограждения, стойки и т.д.;
- специальные цепные конвейера, спроектированные и изготовленные по заявке заказчика;
Подводя черту, хотелось бы указать, что все технические требования к изготовлению цепей, входящих в первую группу, т.е. к грузоподъемным, регламентируются ГОСТ 30188-97, во вторую группы, конвейерных, тяговых, - ГОСТ 13568-97.

Процесс строительства всегда актуален, потребности человека в новых зданиях, сооружениях, жилплощади растут с каждым годом. В то же время этот процесс всегда сопровождается проблемой выбора действительно качественных, не дорогих и долговечных материалов.
Нет сомнения в том, что все части дома должны быть построены из прочных и не лишенных определенного эстетического очарования строительных материалов, особое же внимание принято уделять материалам и технологиям, использующимся для строительства крыши, как главного элемента любого дома, играющего роль эдакого «щита» от атмосферных осадков, холода и в то же время «венца» всей архитектурной композиции. Рынок строительных материалов предлагает немало вариантов кровельных материалов, однако уже достаточно долгое время фаворитом является именно металлочерепица.
Таким образом, у многих из нас это изделие ассоциируется прежде всего с выразительным и аккуратным современным кровельным материалом, который многие владельцы частных домов используют, желая подчеркнуть красоту его архитектурных форм и добавить немного индивидуальности и изящества. Разумеется, такой эстетически привлекательный и необходимый элемент защиты дома не означает какой-то компромисс в его функциональности, на который бы пришлось идти, желая сделать общую архитектурную композицию более интересной и законченной, если используется современная, высокотехнологичная, надежная и устойчивая к любым видам атмосферных воздействий металлочерепица (Northern Shake, BANGA, Joker или Монтеррей).
В общем виде это металлоизделие представляет собой профилированный оцинкованный стальной лист, внешне напоминающий традиционную керамическую черепицу, покрытый с двух сторон полимерным защитным покрытием, в отдельных случаях - дополнительно декоративными составами. Первые листы металлочерепицы были выпущены одной малоизвестной английской компанией около 60 лет назад, после чего это нововведение быстро распространилось по всему миру. Тем не менее, фаворитом в настоящее время является Финляндия, чья кровля считается почти эталоном в плане качества и дизайна. В то же время и многие российские производители, не желая уступать позиции и оставаться в стороне, активно начали освоение этого сегмента рынка, добившись впоследствии весьма неплохих результатов, выпуская достаточно качественную и конкурентоспособную продукцию.

Проблема поиска эффективного и надежного материала для обеспечения лучшей защиты труб от разного рода механических и химических повреждений, продолжает оставаться насущной проблемой как для специалистов различных отраслей промышленности и производства, так и сферы жилищно-коммунального хозяйства и частного строительства. Особенно дефицит таких технологий актуален в районах с экстремальными, суровыми климатическими условиями эксплуатации трубопроводов или же в местах, где они подвержены повышенным механическим воздействиям.
В качестве решения такой проблемы было предложено немало вариантов устройства защиты труб.
Самый простой и доступный, это использование минеральных утеплителей, вроде той же стекловаты, изготовленной из специального стекловолокна, или минеральной ваты. Однако, как показывает практический опыт использования подобных материалов, такая технология уже серьезно устарела, как морально, так и физически, и не обеспечивает нужных параметров защищенности трубопровода, что и является ее серьезным недостатком (малый срок службы, плохая сопротивляемость влаге, большая трудоемкость монтажа и т.д.) и причиной для поиска иных вариантов. Дальнейший прогресс в области химических технологий обусловил появление новых, более совершенных и эффективных технологий защитных покрытий, позволившей поднять степень защищенности таких труб на качественно иной, более высокий уровень, это пенополиуретан.
Первые разработки таких технологий начались в нашей стране еще в середине 50-х годов и представляли собой опыты по нанесению порошковых полиэтиленовых композиций посредством электростатического поля на предварительно очищенные, нагретые до нужной температуры трубы. Однако такой тип однослойного покрытия не получил ожидаемого широкого распространения, в первую очередь вследствие его низкой стойкости к воздействию влаги и к катодному отслаиванию. Дальнейшие исследования в этой области позволили усовершенствовать технологию и заменить однослойное покрытие на многослойное (двух или трехслойное), в частности, внедрить самый прочный, однокомпонентный жидкий эпоксидный полимер – праймер. Наилучшие же эксплуатационные показатели обеспечивают трубы, с нанесенным на них покрытием именно в заводских условиях. В настоящий момент подобная технология освоена более чем на 20 российских предприятиях, большинство из которых предлагает двуслойное покрытие. В то же время, постепенно, год за годом, все больше заводов переходят к производству труб с трехслойной изоляцией, как самому современному, надежному и совершенному способу защиты металлических труб от всех видов воздействий в условиях даже самых агрессивных сред.

Катанка представляет собой вид сортового металлопроката с диаметром, варьирующимся от 5 до 9 мм.  Как правило, катанка имеет круглое сечение и используется в качестве заготовки при производстве проволоки, гвоздей, болтов, винтов и т.д. Радиус металлического прута не превышает 4, 5 мм.  Именно катанка является исходным материалом для изготовления проволоки и сваривания арматурной сетки.  В основном, катанка используется для изготовления стального каната и для арматурного материала.
Говоря о химическом составе катанки, то она представляет собой сплав из железа и углерода. От сорта стали, используемого при производстве катанки, а также от радиуса и диаметра зависит цена катанки.
Изготавливается катанка на специальных установках-валах, которые путем давления на сталь со всех сторон обжимают будущую катанку. После обжимания готовая катанка охлаждается на обычном воздухе. Сейчас на заводах, оснащенных современной техникой, применяют искусственные системы охлаждения. Важным условием для того, чтобы катанка стала арматурой, является обязательная идеально ровная поверхность катанки и абсолютное отсутствие рельефных неровностей.
Только проволока с ровной поверхностью позволит создать металлопрокат отличного качества. Однако, в процессе изготовления на катанке могут появиться неровности в виде пор или вздуваний. Наличие такого рода дефектов понижает износостойкость изделия. На сегодняшний день проблема возможного появления дефектов на поверхности катанки успешно решена оснащением предприятий ультрасовременными технологиями, которые позволяют осуществлять мониторинг на протяжении всего процесса. Данные технологии практически сводят на нет возможность появления брака.

Стальной канат является одним из видов проволочных грузоподъемных приспособлений, используемых  как в промышленности, так и в сфере жилищно-коммунального хозяйства. Есть несколько видов стального каната и, в основном, типы и конструкции канатов различаются по форме поперечного сечения и по физико-механическим характеристикам.
Стальной канат, совмещая в себе плюсы арматуры и проволоки высокой прочности, используется в строительстве как основной несущий элемент конструкций повышенной сложности.
В производстве стальных канатов важным материалом является катанка. Именно от ее свойств, формы сечения, диаметра зависят основные технические характеристика каната.
Сейчас существует множество видов тросов – одинарные, двойные, овальнопрядные, плоскопрядные, прямые и обратные по направлению свивки проволоки и т.д. Уже готовые тросы смазывают, наносят слой металла или полимера для повышения коррозийной стойкости и стойкости к воздействиям окружающей среды.
Изготавливают стальные тросы из стальной проволоки путем свивания проволоки по спирали. Как правило, для того, чтобы защитить канат от коррозии, стальная проволока изготавливается из нержавеющей стали, проходит обработку цинком, или же пеньковый сердечник, находящийся в тросах, пропитывается смазкой. Каждый из этих методов имеет свои минусы. Если говорить о первом, то изготовление каната из нержавеющей стали является более дорогим методом и, к тому же, менее прочным. Оцинковывание со временем стирается и, соответственно, требуется вторичная обработка. Последний тип канатов состоит из шести прядей, которые свиты вокруг пенькового манильского или джутового сердечника. Пустота в центре троса, которая образовывается между прядями, заполняется сердечником, что позволяет прядям не проваливаться к центру и защищает внутренние слои проволоки троса от коррозии. Сердечник пропитывается антикоррозийной смазкой, которая проникает в пространство между проволоками при изгибе троса.

Прежде чем бороться с проблемой, нужно разобраться, где находятся ее корни. Примерно такой же схемы стоит и придерживаться в борьбе с коррозией металлов. Дословно «коррозия» переводится с латинского как «разъедание». Что же происходит на самом деле? А на самом деле под воздействием каких-либо внешних факторов происходит размягчение поверхности металла. Причем роль факторов могут сыграть капли воды, смесь газов в атмосфере, химические реагенты, биологические вещества. При контакте с металлической поверхностью происходит реакция на молекулярном уровне. Соответственно, чтобы защитить металлические изделия от коррозии, надо создать защитный барьер.
Следует отметить, что категории защиты металла от коррозии делятся на 6 степеней – от незначительной (где в качестве окружающей среды выступают отапливаемые здания с нейтральной атмосферой, магазины и т.д.) и до очень сильной (в районах прибрежных зон с высоким содержанием соли). Каждая категория степени защиты подразделяется на 3 степени срока защиты: краткая (2-5 лет), средняя (5-15 лет), длительная (больше 15 лет).
Сейчас существует множество разнообразных технологий со специальными материалами для эффективной защиты от коррозии.  Несмотря на это процесс коррозии металлов можно только замедлить, но никак не остановить. Базовыми методами защиты от коррозии являются изоляция поверхности от негативного воздействия среды, уменьшение отрицательного воздействия или использование электрохимической защиты. Как показала практика, наиболее эффективно и разумно с экономической точки зрения использовать лакокрасочные материалы, которые позволяют изолировать металл от внешнего негативного воздействия. Данный метод применим ко всем типам металлических конструкций и ко всем условиям эксплуатации. Специальные грунты, эмали и грунт-эмали создают защитный барьер, предохраняющий металл от коррозии.

Понятие порошковая металлургия включает в себя технологии получения металлических порошков и изготовления в последующем изделий из них. В отличие от традиционной металлургии, где металлические изделия получаются в процессе обработки металлов такими методами, как литье, штамповка или прессование, порошковая металлургия позволяет получать изделия из порошков с размером частиц от 0, 1 мкм до 0, 5 мм. Происходит это дело путем формования холодным прессованием и последующей обработкой при очень высокой температуре.
Что касается материалов, то порошковая металлургия довольно экономична, к тому же, она так же как и традиционная металлургия позволяет получать детали с определенными механическими, электрическими и магнитными характеристиками.

Как правило, порошковая металлургия используется в авиакосмической, электронной отраслях промышленности и также на транспорте.

Немного из истории. В 20 веке стали разрабатывать методы порошковой металлургии для металлов, которые не допускали традиционные методы обработки. Например, вольфрам, который нельзя плавить и обрабатывать обычными методами литья, ибо температура его плавление очень высока. Поэтому вольфрамовую нить вытягивают из вольфрамовых штапиков, которые, в свою очередь, получают прессованием и спеканием вольфрамового порошка. Порошки карбидов вольфрама, титана и тантала смешивают с порошком кобальта и никеля, затем они формуются холодным прессованием и спекаются. В итоге, получаются металлокерамические материалы. Обычно, такого рода металлы пригодны для обработки резанием и бурения горных пород.

Самосмазывающиеся бронзовые подшипники изготавливаются только методами порошковой металлургии. Технологии сводятся к тому, что поры бронзы заполняют смазочным маслом, которое под действием капиллярных сил поступает на рабочую поверхность.  Под обработку методами порошковой металлургии также попадают железо, сталь, медь, алюминий, олово, сплавы бронзы и латуни, тантал.
Существует несколько возможностей получить металлические порошки – это механическое измельчение металлов в мельницах, распыление сплавов, восстановление руды или окалины и использование электрического метода. Поговорим подробнее о каждом из методов.

Механическое измельчение металлов обычно происходит в вихревых, шаровых и вибрационных мельницах. Получение порошков путем восстановления из руды и окалины считается самым экономичным способом. Именно таким способом получают половину всего порошка железа. Метод распыления сплавов появился еще в 60-х годах. К числу его основных достоинств относят возможность эффективной очистки расплава от многих примесей, экономичность процесса и высокую производительность.
Именно тот или иной метод, который применяется для получения металлического порошка, задает определенный тон физическим, химическим и технологическим свойствам порошка.
В промышленных условиях также используют методы осаждения, науглероживания, термической диссоциации летучих соединений и т.д.

Вся технология изготовления порошковых изделий сводится к четырем основным операциям: смешивание, формирование, спекание и калибрование.
В качестве подготовительной операции выступает смешивание, когда из металлических порошков, обладающих различным химическим и гранулометрическим составом, при помощи смесителей изготавливают однородную механическую смесь. Далее происходит формование изделий холодным прессованием при помощи большого давления - 30–1000 МПа. Следующее за формованием спекание осуществляется при температурах ниже температуры плавления. Для достижения нужных размеров, улучшения качества поверхности и повышения прочности проводят калибровку изделия. Иногда процесс изготовления изделий из металлического порошка на этом не заканчивается и применяются дополнительные операции - пропитка смазками, механическая доработка, термическая, химическая обработка и др.

В ходе контактной точечной сварки осуществляется прохождение электрического тока через свариваемый металл. Детали соединяются в одной или в нескольких точках одновременно. Металл разогревается изнутри до температуры сварки посредством сопротивления тока. Как правило, соединение в точечной сварке производится между двумя или более деталями, которые располагаются внахлест.
Процесс контактной точечной сварки легко автоматизируется, что позволяет контролировать силу тока, давление электрода и продолжительность действия электрического тока. Сама точечная сварка производится двумя электродами, которые сдавливают обрабатываемые детали между собой. Как правило, электроды изготавливаются из особого медного сплава, который позволяет передавать высокие тока и при сдавливании деталей может выдержать большие нагрузки.
От формы и размеров контактной поверхности электродов, силы сварочного тока, времени прохождения тока через заготовки, усилия сжатия и состояния поверхностей обрабатываемых деталей зависит прочность соединения. На ее показатели также влияют размер и структура сварной точки.
Охлаждение электродов для контактной точечной сварки осуществляется либо воздушными путями, либо используется водяное охлаждение для контактной сварки толстых металлов.
При контактной точечной сварке контролируются сила тока, давление электрода, продолжительность действия электрического тока.
Контактная точечная сварка позволяет создавать до 600 соединений в минуту. Как правило, применяется для соединения очень тонких деталей – до 0, 02 мкм. Подобного рода сварка может использоваться для сварки электронных приборов, стальных конструкций толщиной до 20 мм, используется в автомобиле-, судо- и самолетостроении.

Поговорим об одной разновидности сварки давлением – сварки давлением. Данный способ применяется для получения композиционных материалов, предназначенных для различного назначения.
Вся техника сварки взрывом сводится к следующему процессу. Метаемая и неподвижная пластины располагаются на заданном расстоянии. На первую пластину укладывают взрывчатое вещество с детонатором. Как правило, сварка происходит на опоре, и роль опоры может выполнять металлическая плита, бетон, песок и т.д. По инициировании заряда взрывчатого вещества распространяется фронт детонации с определенной скоростью. Метаемая пластина под действием высоко давления приобретает очень большую скорость – несколько сотен метров с секунду, - и соударяется со второй пластиной. Таким образом, и образуется сварное соединение.
На данный момент уже разработаны технологии подобной сварка изделий, обладающих плоской или цилиндрической формы, и конструкций.
Процесс сварки взрывом отличается высокой производительностью и экономичностью. Такой процесс обработки позволяет получать соединения практически любых разнородных металлов и сплавов с прочностью, находящейся на одном уровне прочности основных металлов.
Только при помощи сварки взрывом можно получить крупногабаритные заготовки биметаллов - титан-сталь, алюминий-сталь, цирконий-сталь и др. Методом сварки взрыва возможно получение зоны сплошного соединения металлов или сплавов площадью до десятков квадратных метров.
При помощи сварки взрывом можно получить разнообразные биметаллические, многослойные и композиционные материалы, обладающие повышенной прочностью, а также улучшенными коррозийно-стойкими и жаропрочными свойствами.

Как правило, сварка подобного типа применяется для соединения металлов с большой толщиной, и соединение осуществляется вертикально вниз.
В качестве подготовки перед началом сварки между соединяемыми поверхностями насыпают флюс. Расплавленный флюс образует шлаки, а они необходимы для проводимости тока.
Вначале между электродом и основным металлом возбуждается дуга. Специальный механизм постоянно подает электрод в зону сварки. При сварке изделий большой толщины этот же механизм и обеспечивает колебания электрода. Помимо этого, механизм, по мере того как выполнено соединение, поднимается вверх. Под влиянием горения дуги флюс начинает плавиться и дуга перестает гореть, в то время как электрический ток все еще проходит от электрода к основному металлу.
Флюс, плавящийся в ходе горения дуги, плавит металл и подающийся электрод. Электрод в данном случае играет роль присадочного материала. Помимо этого, флюс также способен выполнять и защитную функцию - он защищает металл от воздействия воздуха. Обычно, чтобы в ходе сварки жидкий металл и флюс не могли вытечь за пределы основной зоны сварки, применяют специальные накладки, устанавливаемые с каждой стороны соединения. Накладки, как правило, изготовлены из меди, а водяное охлаждение не позволяет им расплавиться. Накладки сами по себе неподвижны и поднимаются только вслед за электродом.
Электрошлаковая сварка применяется для сварки металлов, обладающих повышенной плотностью - чугуна и стали различного состава, меди, титана, алюминия и их сплавов.
Недостатками электрошлаковой сварки следует считать то, что подобного рода сварка возможна только при толщине металла более 16 мм. Кроме того, она позволяет сваривать только вертикальные швы. А иногда сварка металлов требует последующей термообработки для того, чтобы сварное соединение обладало заданными свойствами.

Суть данного вида резки заключается в расплавлении металла по линии реза при помощи электрической дуги. Расплав, образующийся под действием дуги, удаляется сжатым воздухом.
Технику воздушно-дуговой резки можно описать следующим образом.  Как правило, воздушно-дуговая резка используется для поверхностной обработки материалов или в качестве разделительной резки в лом сталей, меди, титана, алюминия. Весь процесс воздушно-дуговой резки можно представить следующим образом. Вдоль электрода и в специальный электродержатель подается воздух. Электрод должен быть угольным или графитовым, чтобы он в процессе резки не был расплавлен. Электрическая дуга работает от постоянного тока обратной полярности. Обычно, от диаметра электрода зависит производительность воздушно-дуговой резки. Максимальная производительность достигается при диаметре электрода 6-12 мм, силе сварочного тока 300-1500 А, напряжения на дуге 30-40 В, давлении воздуха 4-7кг/см2 и расходе воздуха 20-30 м3/ч. Как правило, горит дуга очень неустойчиво и часто обрывается.
Чем меньше скорость износа электрода, тем эффективнее воздушно-дуговая резка. Соответственно, более целесообразно использовать электроды, которые покрыты защитным слоем меди или алюминия.
Как правило, качество поверхности и прилегающего металла имеет очень невысокие показатели. В поверхностном слое можно заметить повышенное содержание углерода, что, в результате, приводит к образованию трещин. Чтобы уменьшить количество образуемого углерода, нужно как можно меньше касаться раскаленного металла электродом.
По выполнении воздушно-дуговой резки необходимо выполнить зачистку поверхностей щеткой, как правило, до металлического блеска.